1. Przed przystąpieniem do omawiania zużycia należy zapoznać się z zasadą działania młota

• Układ udarowy: tłok, cylinder, zawór, trzpień dłuta. Przedwczesne zużycie jest spowodowane pustym wypalaniem, niewłaściwym ciśnieniem, zanieczyszczonym olejem, słabym ładunkiem azotu i źle ustawionym kątem dłuta.
• System prowadzenia: tuleja dolna, tuleja górna, element ustalający, śruby przelotowe. Zużycie jest przyspieszane przez niewystarczającą ilość smaru, pyłu, obciążenie boczne i zbyt duży luz dłuta.
• Układ hydrauliczny: węże, zawór sterujący, filtr oleju, zawór nadmiarowy, obwód pomocniczy. Zużycie i awarie wynikają z zanieczyszczenia, nadciśnienia, nieprawidłowego przepływu, ciepła i słabej filtracji.
• Układ gazowy w modelach azotowych: akumulator, membrana/pęcherz, zawór ładowania. Niskie lub niestabilne ciśnienie azotu zwiększa wstrząsy metal-metal i zmniejsza konsystencję nadmuchu.
• Układ konstrukcyjny: głowica przednia, wspornik, obudowa, kołki montażowe, łącznik. Zmęczenie wynika z podważania, strzelania ślepego, zbyt dużych młotów i luźnego mocowania.

2. Wybierz odpowiedni model SEWOOMIC dla nośnika i zastosowania

• Nośniki 0,8–2,5 t: GCB30, odpowiednik Soosan SB10, narzędzie 40 mm, 15–30 l/min.
• 1,2–3 t: GCB40/SB20, narzędzie 45 mm.
• 2,5–4,5 t: GCB50/SB30, 53 mm.
• 4–7 t: GCB60/SB40, 68 mm.
• 6–9 t: GCB75/SB43, 75 mm; Opcja w pełni hydrauliczna R75 dla 6–9 t.
• 7–14 t: GCB85/SB45, 85 mm.
• 10–15 t: GCB100/SB50, 100 mm; HB15G odpowiednik GCB180 dla 12–18 t.
• 15–18 t: GCB190/SB60, 125 mm.
• 18–26 t: GCB210/SB70, 135 mm; GCB220/SB81, 140 mm.
• 22–28 t: GHB130/MSB MS600 w pełni hydrauliczny; 25–32 t GHB140/MS700; 30–45 t GHB160/MS800.
• 28–35 t: GCB320/SB121, 155 mm.
• 30–40 t: GCB350/SB131, 165 mm; Odpowiednik HB30G GCB300, odpowiednik HB40G GCB330.
• 40–55 t: GCB400/SB151, 175 mm; Czystohydrauliczne odpowiedniki Atlas/Epiroc NB1500, GSB158, GSB208, GSB308 w wybranych pasmach nośnych.
• Bardzo ciężki 170–180 mm: GCB450/175P.
• 195 mm: GCB500/E195.
• 200 mm: GCB550/MJ200.
• 210 mm: GCB650/MJ210.

1. Dopasuj masę operacyjną nośnika, a nie tylko tabliczkę znamionową tonażu koparki. Użyj zakresu masy kruszarki OEM i dopuszczalnego obciążenia osprzętu.
2. Najpierw dopasuj przepływ oleju hydraulicznego. Jeśli przepływ koparki jest niższy od wymaganego dla kruszarki, prędkość wydmuchu spada, a czas cyklu wzrasta; jeśli przepływ jest zbyt duży, zawór i tłok doświadczają nadmiernej prędkości, ciepła i wewnętrznej erozji.
3. Dopasuj ciśnienie robocze i ustawienie nadmiaru. Ustaw odciążenie pomocnicze koparki zgodnie ze specyfikacją SEWOOMIC. Nadciśnienie przyspiesza uszkodzenie uszczelnienia; podciśnienie zmniejsza siłę uderzenia i powoduje dłuższy czas kopania, większą liczbę uderzeń całkowitych i większe skumulowane zużycie.
4. Dopasuj średnicę narzędzia do materiału. Wydobycie skał twardych i górnictwo pierwotne wymagają większego dłuta i cięższego tłoka; Prace związane z betonem miejskim i wykopami wymagają mniejszych i lżejszych narzędzi, aby zmniejszyć zmęczenie gospodarza.
5. W przypadku preferencji czysto hydraulicznych należy ocenić GHB dla obciążenia 25–45 t i NB/GSB dla nabywców z Europy/Północy Ameryki zaznajomionych z działaniem czysto hydraulicznym Atlas Copco/Epiroc.

3. Zamontuj, używając prawidłowego układu hydraulicznego, węży i ​​mocowania

• Stosować zalecane średnice przewodu ciśnieniowego i powrotnego. Mniejsze węże zwiększają przeciwciśnienie, ciepło i kawitację; większe węże zwiększają koszty, ale zmniejszają prędkość. W przypadku GCB210–GCB220 należy użyć klas 1-calowych zgodnie ze specyfikacją; w przypadku modeli GCB320–GCB400 należy zastosować zwrot 1–1/4 cala, jeśli określono; weryfikuj tabelę modelu, zamiast uogólniać.
• Staraj się, aby wąż był krótki i unikaj ostrych zakrętów. Nadmierna długość węża zmniejsza reakcję, zwiększa spadek ciśnienia i generuje ciepło.
• W razie potrzeby zainstalować przewód powrotny bezpośrednio do zbiornika. Nie podłączaj powrotu kruszarki do przewodu powrotnego koparki przy wysokim przeciwciśnieniu; wysokie przeciwciśnienie uszkadza uszczelki i zmniejsza kontrolę powrotu tłoka.
• Ustawić ciśnienie pomocnicze i przepływ, gdy młot jest zimny i ciepły. Zapisz numery bazowe w dzienniku serwisowym.
• Użyj odpowiedniego wspornika montażowego lub szybkozłącza dostosowanego do masy młota i obciążenia udarowego. Przed każdą zmianą przełożenia sprawdź średnicę sworznia, stan elementu ustalającego i system blokowania.
• W przypadku modeli azotowych napełniaj azot wyłącznie przy użyciu certyfikowanego manometru i procedury producenta. Nigdy nie mieszaj tlenu ani sprężonego powietrza. Sprawdź gaz po instalacji i ponownie po pierwszych 8–10 godzinach pracy.
• Komisja z kontaktem bez obciążenia uderza w miękki materiał przed produkcją. Sprawdź prędkość nadmuchu, brak nietypowych dźwięków, brak wycieków z węża i stabilną temperaturę oleju poniżej wartości granicznej modelu.

4. Program smarowania dłuta i tulei

• Stosuj smar wysokotemperaturowy i pastę do młotów wysokociśnieniowych, a nie standardowy smar do podwozi. Zwykły smar może stopić się pod wpływem ciepła tarcia kruszarki, zwęglić się i zablokować ścieżkę smarowania.
• Smarowanie ręczne: smarować złącze trzpień dłuta/tuleja co 2 godziny pracy w normalnych warunkach pracy, co 1 godzinę w przypadku zapylonych kamieniołomów, tuneli lub prac rozbiórkowych.
• Automatyczne smarowanie: W pełni hydrauliczne modele SEWOOMIC i ciężkie modele GCB mogą być wyposażone w automatyczne smarowanie. Automatyczne smarowanie zapewnia stałe odstępy czasu, zmniejsza liczbę błędów operatora i jest zdecydowanie zalecane w przypadku nośników o masie ponad 25 t i wszystkich ultraciężkich modeli.
• Smaruj do momentu pojawienia się świeżego smaru na uszczelce przeciwpyłowej, ale unikaj nadmiernego smarowania, które wypycha stare zanieczyszczenia z powrotem do otworu. W miejscach zakurzonych wytrzeć trzonek przed smarowaniem.
• Co tydzień sprawdzaj luz dolnej tulei. Nadmierny luz promieniowy umożliwia przechylenie dłuta, zwiększa siłę boczną działającą na tłok i przyspiesza zużycie cylindra. Wymień tuleje, zanim luz przekroczy granicę serwisową podaną w instrukcji części.
• Obracaj narzędzia moil/tępe/łopatkowe zgodnie ze wzorem zużycia. Nierównomierne zużycie końcówki często wskazuje na niewłaściwy kąt lub niewłaściwy typ narzędzia, a nie na złą jakość stali.

5. Kontrola ładowania azotu i akumulatora

• Sprawdzaj ciśnienie azotu co tydzień w przypadku młotów o dużym obciążeniu, co najmniej raz w miesiącu w przypadku młotów o średnim obciążeniu oraz przed każdym uruchomieniem po przechowywaniu.
• Używaj wyłącznie azotu N2 i skalibrowanego zestawu do ładowania. Zapisz model, średnicę narzędzia, ciśnienie gazu, temperaturę oleju i datę.
• Porównaj zmierzone ciśnienie ze specyfikacją modelu SEWOOMIC. Jeśli strata ciśnienia przekracza dopuszczalny miesięczny dryft, sprawdź zawór napełniania, membranę/pęcherz i gniazda uszczelniające.
• Nie ładować gazu, gdy występuje ciśnienie hydrauliczne. Odizoluj, zwolnij ciśnienie hydrauliczne, wykonaj blokadę/oznaczenie, a następnie podłącz zestaw gazowy.
• W przypadku gorącego klimatu i ciągłego kruszenia skał należy częściej monitorować stan gazu, ponieważ temperatura i mikroprzecieki zmieniają się szybciej podczas ładowania wstępnego.
• W modelach czysto hydraulicznych GHB/NB/GSB uwaga skupia się na kalibracji zaworów hydraulicznych, ciśnieniu sterującym, podziale przepływu i temperaturze oleju; jeżeli jednak model posiada jakąkolwiek funkcję akumulatora, należy go sprawdzić z zachowaniem tych samych zasad bezpieczeństwa.

6. Czystość i filtracja oleju hydraulicznego

• Używaj przeciwzużyciowego oleju hydraulicznego o lepkości zalecanej dla kombinacji koparki i młota, zwykle ISO VG 46 dla klimatu umiarkowanego i VG 68 dla wysokich warunków otoczenia/ciężkich, chyba że producent OEM określi inaczej.
• Utrzymaj filtrację docelową. Wiele obwodów wyłączników działa lepiej w przypadku filtracji powrotnej i filtracji ciśnieniowej zgodnie ze specyfikacjami pomocniczymi koparki; zapytaj sprzedawcę koparki o docelowy poziom czystości ISO.
• Wymieniaj filtry powrotne i ciśnieniowe układu hydraulicznego w odstępach czasu OEM. W przypadku intensywnej pracy kruszarki należy skrócić odstępy czasu: sprawdzać co 250 godzin, wymieniać po 500 godzinach po wynikach zanieczyszczenia i przeprowadzać analizę oleju co 500–1000 godzin, w zależności od zapylenia i temperatury w miejscu pracy.
• Nigdy nie mieszaj marek/lepkości bez sprawdzenia kompatybilności. Mieszane dodatki mogą tworzyć osady i pęcznieć.
• Sprawdź wydajność dodatkowej chłodnicy. Praca młota zwiększa cykle hydrauliczne; jeśli temperatura oleju przekroczy zalecany zakres, uszczelki tłoków twardnieją, smar tulei ulega rozkładowi, a prędkość wydmuchu staje się niestabilna.
• Przed montażem nowego młota SEWOOMIC lub po naprawie węża przepłucz obwód pomocniczy, użyj czystych złączek, zakręć wszystkie przyłącza i nigdy nie używaj ponownie zanieczyszczonego oleju.

7. Technika działania minimalizująca zużycie układu udarowego

• Trzymaj dłuto prostopadle do powierzchni roboczej. Uderzenie pod kątem powoduje obciążenie boczne, zbieżność tulei, naprężenia zginające dłuta i zarysowania tłoka.
• Zawsze utrzymuj mocny kontakt przed wywołaniem uderzenia. Strzelanie ślepe — bez kontaktu z dłutem — wysyła pełną energię tłoka do elementu ustalającego, przedniej głowicy i sworzni montażowych. Jest to najczęstsza przyczyna wczesnych pęknięć konstrukcyjnych.
• Nie podważaj. Młot jest narzędziem udarowym osiowym, a nie dźwignią. Podważanie uszkadza trzpień dłuta, rowek ustalający, tuleje i cylinder.
• Używaj krótkich, skutecznych serii. W przypadku bardzo twardej skały ciągłe uderzanie w jeden punkt przez ponad 20–30 sekund może przegrzać końcówkę dłuta, wyżarzić stal i spowodować „grzybkowe” odkształcenie. Zmień położenie, zmień kąt lub wykonaj wstępne nawiercenie/skaryfikację.
• Zacznij od krawędzi i pęknięć. Uderzanie w środek betonu o płaskiej masie zmniejsza skuteczność i zwiększa całkowitą liczbę uderzeń. Łamanie krawędzi zmniejsza siłę reakcji i naprężenie dłuta.
• Dopasuj typ narzędzia do materiału: końcówka molowa do penetracji skały, tępa do pierwotnego szczelinowania głazów, klin/łopata do asfaltu i kontrolowanego wyburzania, kruszarka do betonu lub nożyce do konstrukcji z prętów zbrojeniowych zamiast wbijania prętów zbrojeniowych przez długi czas.
• Rozgrzej układ hydrauliczny w zimne dni. Uruchom uderzenia kontaktowe o niskiej częstotliwości na kilka minut, aby olej osiągnął temperaturę roboczą i ustabilizowało się ciśnienie azotu.
• Unikaj pracy pod wodą, w lodzie lub w zanurzeniu, chyba że model ma odpowiednie uszczelnienia, smarowanie i pakiet antykorozyjny.
• W przypadku prac miejskich należy używać obudów skrzynkowych/cichych, jeśli to możliwe, monitorować limity hałasu i wibracji oraz zmniejszać długość ciągłej zmiany, aby kontrolować ciepło.

8. Strategia wymiany części zużywalnych

• Dłuto: codziennie sprawdzać pod kątem pęknięć, wybrzuszeń, zużycia rowków ustalających i zmniejszenia średnicy. Wymień, gdy odkształcenie końcówki, zwężenie trzpienia lub uszkodzenie rowka osiągną granicę użytkowania. Okresowo obracaj dłuto o 90–180 stopni, jeśli pozwala na to metoda pracy, aby wyrównać zużycie. W przypadku dłut górniczych o średnicy 170–210 mm należy dokumentować każdą zmianę profilu, ponieważ ciężkie, kręcone/tępe narzędzia powoli tracą średnicę, ale ulegają pęknięciom zmęczeniowym w wyniku szoku termicznego.
• Tuleje dolne/górne: mierzyć luz co tydzień przy dużych obciążeniach, co miesiąc przy lekkich obciążeniach. Wymienić na granicy stożka/promienia. Uruchamianie zbyt dużego luzu to najszybszy sposób na uszkodzenie tłoka i przedniej głowicy.
• Uszczelki: wymieniaj zgodnie z planowanymi godzinami pracy, a nie tylko w przypadku nieszczelności. W przypadku nieszczelności uszczelki hydraulicznej zanieczyszczony olej mógł już przedostać się przez zawór lub obszar tłoka. Trzymaj w magazynie zestawy uszczelek specyficzne dla danego modelu dla najczęściej używanych młotów.
• Śruby przelotowe i śruby obudowy: sprawdzać moment dokręcania codziennie/co tydzień. Wibracje młota samoluzują elementy złączne; luźne śruby przesuwają przednią głowicę, zmieniają ustawienie dłuta i powodują uderzenia wewnątrz obudowy.
• Ustalacz i sworznie: sprawdzić pod kątem odkształceń. Zużyty element ustalający umożliwia ruch dłuta i wstrząs boczny.
• Zawory i elementy sterujące: sprawdzić podczas planowanego przeglądu. Zacinające się zawory powodują nieregularną prędkość nadmuchu i zwiększone ciepło.
• Membrana akumulatora: sprawdzić podczas planowego przeglądu; wymienić, jeżeli nie można utrzymać ciśnienia lub jeżeli kontrola zewnętrzna wykazuje wyciek.

9. Zmniejszenie zużycia w pełni hydraulicznych młotów GHB, NB i GSB

• Precyzyjnie skalibruj ciśnienie pilota i przepływ pompy głównej. Młoty czysto hydrauliczne są wrażliwe na ustawienia podziału przepływu; zły priorytet pomocniczy powoduje nieregularną prędkość nadmuchu.
• Dokładniej monitoruj temperaturę oleju hydraulicznego, ponieważ jest mniej poduszki gazowej pochłaniającej wstrząs związany z ruchem powrotnym.
• Jeśli to możliwe, użyj proporcjonalnego sterowania pomocniczego, aby złagodzić początkowy kontakt i zmniejszyć obrażenia od ślepego ognia.
• W przypadku jednostek równoważnych NB1500/GSB158/GSB208/GSB308 należy postępować zgodnie z mapami przepływu/ciśnienia SEWOOMIC według przewoźnika; nie zwiększaj ciśnienia, aby „uzyskać większą moc”, ponieważ czysto hydrauliczne zawory i tłoki są dopasowane do wąskiego zakresu wydajności.
• Użytkownicy GHB120/MS550, GHB130/MS600, GHB140/MS700 i GHB160/MS800 powinni położyć nacisk na filtrację, czystość zaworów i automatyczne smarowanie, ponieważ modele te są często używane w ciągłych pracach w kamieniołomach i fundamentach, gdzie jest dużo godzin pracy.

10. Ultraciężkie młoty górnicze: plan konserwacji 170–210 mm

• GCB450/175P: dłuto 170/180 mm, kruszenie wstępne, duży kamieniołom, klasa 40–60 t w zależności od konfiguracji.
• GCB500/E195: dłuto 195 mm, twarda skała, przodek kopalni, duże głazy.
• GCB550/MJ200: Dłuto 200 mm, do zastosowań w górnictwie podstawowym i ciężkich rozbiórkach.
• GCB650/MJ210: dłuto 210 mm, przodek kopalniany do ekstremalnych obciążeń, usuwanie betonu masowego, nośniki o udźwigu 60–75 t+.

• Przed uruchomieniem koparki sprawdź przepływ hydrauliczny, ciśnienie, chłodzenie pomocnicze i wydajność pompy. Niewymiarowy układ hydrauliczny powoduje, że młot nagrzewa się i zmniejsza efektywną energię udaru.
• Ładuj i sprawdzaj azot wyłącznie zgodnie ze specyfikacją dla pojazdów ultraciężkich. Małe błędy ciśnienia w akumulatorach o dużej pojemności powodują duże zmiany w czasie uderzenia.
• Smaruj automatycznie i sprawdzaj dłuto/trzpień przy każdej zmianie. Ultraciężkie dłuta wytwarzają duże ciepło na końcu; brak smaru przyspiesza owalność tulei i obciążenie boczne tłoka.
• Ogranicz ciągłe łamanie jednopunktowe. Przesuń koparkę i zmień położenie stołu, aby utrzymać kąt uderzenia w pionie i uniknąć odbitego wstrząsu.
• Codziennie przeprowadzaj wizualną kontrolę konstrukcji: pęknięcia głowicy przedniej, rozciągnięcie śruby, ruch wspornika montażowego, luz sworznia łącznika.
• Zaplanuj usługi na 250 godzin, 500 godzin, 1000 godzin i 2000 godzin. Po 1000 godzinach sprawdź tłok, cylinder, zawór, akumulator, tuleje i wszystkie elementy mocujące przenoszące obciążenie. O godzinie 20:00 zaplanuj częściowy remont dla celów górniczych.
• Na miejscu należy mieć kompletny zestaw części zużywalnych: dłuto, dolne/górne tuleje, element ustalający, zestaw uszczelek, śruby przelotowe, zespoły węży, zestaw azotu. Przestój 60-tonowej koparki kosztuje więcej niż zapasy części zapobiegawczych.
• Jeśli to możliwe, korzystaj z telematyki/GPS, aby śledzić godziny pracy, czas przestoju, liczbę przedmuchów i alerty serwisowe. W pełni hydrauliczne i inteligentnie wyposażone młoty Guchuan mogą integrować dane dotyczące użytkowania, aby przewidzieć wymianę tulei i uszczelek.

11. Stwórz harmonogram konserwacji zapobiegawczej

• Sprawdź dłuto, element ustalający, smar do tulei, węże, sworznie montażowe, śruby przelotowe.
• Sprawdź, czy nie ma wycieków hydraulicznych i nietypowych dźwięków.
• Sprawdź ustawienie prostopadłe i technikę operatora.
• Smaruj interfejs dłuta ręcznego co 2 godziny; potwierdzić funkcję automatycznego smarowania, jeśli jest na wyposażeniu.

• Zmierzyć luz tulei.
• Sprawdź ciśnienie azotu w modelach azotowych GCB/HB.
• Sprawdź zużycie dłuta, wybrzuszenia, pęknięcia.
• Dokręcić śruby wspornika i obudowy zgodnie ze specyfikacją.
• Przejrzyj trendy temperatury oleju hydraulicznego.

• Pobierz próbkę oleju hydraulicznego, sprawdź mechanizm różnicowy filtracji, sprawdź filtr powrotny.
• Sprawdź akumulator/membranę w modelach gazowych.
• Sprawdź reakcję zaworu, konsystencję natężenia przedmuchu, ustawienie nadmiaru.
• Przejrzyj dzienniki operacyjne pod kątem pustego wypalania, nadciśnienia i przegrzania.

• Wymień filtry hydrauliczne zgodnie z wynikami zanieczyszczenia.
• Sprawdź uszczelki, węże, złącza, zawory sterujące.
• Przeprowadzić pełną kontrolę osiowania i montażu.

• W razie potrzeby dokonaj przeglądu tłoka/cylindra, wymień zestaw uszczelek, sprawdź tuleje, element ustalający, układ azotowy, zawory hydrauliczne.
• Rejestruj wszystkie pomiary w celu analizy trendów i wartości odsprzedaży.

12. Przewaga SEWOOMIC dla nabywców B2B

• Pełna gama azotowych odpowiedników GCB30–GCB400 i HB15G–HB40G, w pełni hydrauliczne odpowiedniki czystohydrauliczne GHB120–GHB160 i NB/GSB oraz ultraciężkie 170–210 mm GCB450/175P, GCB500/E195, GCB550/MJ200, GCB650/MJ210.
• Wydajność zgodna ze specyfikacją z serią Soosan SB, MSB czysto hydrauliczną, Furukawa HB i Atlas Copco/Epiroc MB/SB, przy konkurencyjnych cenach i niższych całkowitych kosztach konserwacji.
• Własna obróbka skrawaniem, obróbka cieplna, szlifowanie cylindrów i kontrola jakości tłoków, dłut, tulei i rdzeni.
• System jakości oparty na ISO9001, pełna dokumentacja, podręczniki części, tabele ustawień hydraulicznych i wsparcie OEM/ODM.
• Globalne doświadczenie w eksporcie do Japonii, Korei, Europy, obu Ameryk i na Bliski Wschód, z doborem technicznym B2B, wskazówkami dotyczącymi uruchomienia i dostawą części zużywalnych.